连日来，页岩炼油厂坚持精准发力、靶向攻坚，把原油稳产增效作为打好打赢生存保卫战的重要抓手，紧紧锚定全年生产经营目标，积极应对原料变化、降雨频繁、高温天气等不利影响，以“高效协同+精细管控”双擎驱动，推动管理制度、运行机制、保障措施向原油生产聚集，全力打好原油稳产增效主动仗。

　　●强化源头管控　打通原料供给质量关

　　加强进厂页岩原料的品位预判是保障稳产高产的第一道关。页岩炼油厂密切与东露天矿、运输部等单位沟通联系，组织人员每天两次下坑观察页岩品位、湿度、采剥进度、采区变化等情况，增加指导样的采集分析，及时提示各产油车间针对物料变化，实现生产信息反馈实时共享。以精细筛分优质供料为着力点，严格执行机车镐号核对、分仓分部布料等规章制度，依据成品仓实时仓位，采取“低位提频补仓储、高位降转保筛分”运行策略，动态调整叶轮转速，为原油高产提供稳定支撑。针对雨季页岩湿碎、含水率高等特点，加密清透筛底、下料口等易“堵料”区域，全力确保页岩供给连续稳定。持续挖掘尾矿资源价值，组织回收FG部高品质尾矿，经筛选、处理后定向供应至ATP炉作为优质生产原料，进一步提升资源循环利用率。常态化开展“装车技能比武”，通过岗位练兵、技能竞赛等举措，鼓励员工以过硬的技术、精准的操作应对多变的页岩品位和极端天气带来的不利影响，推动装车质量、上山效率等指标稳步提升。

　　●坚持对标管理　打通生产工艺操作关

　　坚持对标管理、优化生产工艺是保障稳产高产的关键举措。页岩炼油厂各产油车间不等不靠、主动作为，深入剖析生产困境，精准制定稳产增效策略，打出了一套行之有效的“组合拳”。原油车间充分发挥装置检修后的良好运行状态，加大混合室、风室清理频率，压缩切换时间，及时调整干馏炉火层，合理调整主风、循环瓦斯等生产配量，依据原料变化动态开展火层分析会，加大油标、炉灰观察频次，前七个月，采油率达到58.12%以上，废渣含油率控制在0.53%以下，最大限度“吃干榨净”；严格执行“一站式修炉”制度，密切排查干馏炉状态，认真编制倒炉计划，杜绝带病运行，提升干馏炉生产效率。分级干馏车间坚持每天生产分析和当班会诊制度，持续深化“18项产量提升措施”，有效利用“麦杰”系统倒查岗位操作数据，强化现场实操影像对比，进一步拓展生产对标管理边界；精细调整原料粒度配比，每日对加热炉、干馏炉及主风管线进行脱水操作，严密核对回收系统压差，排查各塔及管线堵塞情况，保障设备运行稳定。

　　●激发创新潜能　打通优化升级技术关

　　深化数字化系统革新，以智能技术为引擎是保障稳产高产的强劲动力源。页岩炼油厂坚持用“数字化信息平台”精准导航各套装置实时生产状态，不仅把各类生产数据统一“搬到”室内，更是让各系统实现了互联互通、同画同步。原矿车间通过改造“子集控”系统，实现对22台套筛分设备、111条皮带机等关键设备的远距离实时监控、操控和故障诊断，提高了设备利用率，降低了设备故障率。ATP车间采用国际先进的APC控制算法架构，根据物料、温度、压力等工艺曲线变化趋势，自适应调整干馏区温度，使干馏区温度稳定控制在±10℃区间，有效降低人机交互频率，减少工艺波动影响，确保装置始终处于稳定运行状态。原油车间稳步推进技改创新，以A部为示范源点实行老部炉升级改造，全力推动老部装置产能进一步提升。自动化车间充分发挥攻坚力量，将加热炉系统27个阀门改为程序控制，切换时间由7分50秒减少至2分50秒，每日可增加2小时的稳定油回收时间，在提高产油率的同时，实现了新一代信息技术与传统工艺设备融合的集成创新。朱成浩